旋转钻井软管作为油气钻探的关键部件，其生产过程需严格遵循行业标准（如API 7K、ISO 6802），涉及精密材料选择、多层复合结构成型及严格的质量控制。以下是其详细生产流程：
1. 原材料准备与预处理
胶料混炼：
内胶层：采用耐油性优异的丁腈橡胶（NBR）或氢化丁腈橡胶（HNBR），加入炭黑、防老剂等助剂，通过密炼机混炼至均匀。混炼温度控制在80~120℃，确保胶料达到门尼黏度（ML(1+4) 125℃）50~70。
外胶层：选用抗紫外线的氯丁橡胶（CR），添加抗臭氧剂和耐磨填料（如二氧化硅），混炼后胶料需静置24小时消除内应力。
增强材料处理：
高强度钢丝（抗拉强度≥2500 MPa）经磷酸盐涂层处理，增强与橡胶的粘合力，并通过合股机捻合成钢丝束，直径精度控制在±0.05mm。
2. 内胶层挤出成型
挤出工艺：
混炼胶料通过冷喂料挤出机，在90~110℃下挤出为管状内胶层。
内径精度控制：采用激光测径仪实时监测，公差范围±0.5mm。
内胶层厚度：根据软管规格（如6英寸/8英寸）调整，通常为3~5mm，确保耐磨损与抗渗透性。
3. 增强层缠绕/编织
钢丝缠绕：
螺旋缠绕机：将预处理的钢丝束以±55°角螺旋缠绕于内胶层外表面，层数根据压力等级确定（如4层对应35 MPa，6层对应52 MPa）。
张力控制：每根钢丝张力保持200~300N，确保缠绕均匀无间隙。
导电层集成：在内胶层与增强层间嵌入铜丝（直径0.5~1mm，电阻≤0.1Ω/m），用于导出静电。
4. 外胶层包覆与成型
二次挤出：
在增强层外侧包覆氯丁橡胶外胶层，挤出温度100~130℃，厚度2~4mm。
表面处理：外胶层表面压制菱形花纹或包覆耐磨带（聚氨酯材质），提升抗机械磨损能力。
标识印刷：通过激光刻印或热转印标注软管型号、压力等级及生产批号。
5. 硫化工艺
连续硫化（CV）：
软管进入硫化罐，在高温高压（150~160℃，蒸汽压力1.5~2.0 MPa）下硫化20~30分钟，使橡胶交联固化，各层紧密结合。
硫化曲线监控：实时记录温度-时间曲线，确保硫化程度达到90%以上（通过T90指标判定）。
分段硫化：超长软管（如单根30米以上）采用分段硫化，接口处重叠区域需额外加压确保粘合强度。
6. 法兰接头装配
接头选型：
根据API 7K标准选用锻造合金钢法兰（如AISI 4130），表面镀锌或喷涂环氧树脂防腐。
热硫化合模：
将法兰接头与软管端部放入模具，注入未硫化胶料，在140℃下加压硫化45分钟，形成无缝连接。
扭矩测试：装配后接头需通过40,000 N·m扭矩测试，无松动或泄漏。
7. 成品检测与质量控制
压力测试：
静压测试：充水加压至1.5倍工作压力（如52 MPa软管测试至78 MPa），保压3分钟无渗漏。
脉冲测试：按ISO 6802标准进行100万次压力循环（35 MPa→0 MPa），频率1 Hz，无裂纹或鼓包。
导电性能检测：测量接头间电阻，确保≤1Ω，满足防爆要求。
外观与尺寸检验：使用工业内窥镜检查内壁光滑度，卡尺测量各层厚度偏差（±0.3mm以内）。
8. 包装与存储
盘卷定型：软管以最小弯曲半径（1.5倍管径）盘绕在钢制卷筒上，避免永久变形。
防护包装：端部加盖塑料护套，外层缠绕防潮膜，并放入干燥剂。
仓储条件：存放于阴凉库房（温度-10~35℃，湿度≤60%），远离臭氧源。
